Fallstudien

Kostenreduzierung

Wir wären nie in der Lage gewesen, diese Verbesserungen ohne das Fehlerbaummodel zu machen” - (Chartwell's best-in-class Problemlösungstechnik) - Spinnerei Produktionsleiter

 


Branche 

Gewerbeerzeugnisse - Kunststofffasern

Chartwell Unterstützung

4 Chartwell Berater begleiten 12 verschiedene Verbesserungsteams über ein einjähriges Projekt hinweg

Ziel

Kostenreduzierung im Millionenbereich, um die Firma zur Profitabilität zurückzuführen

Ergebnisse

  • Steigerung der Arbeitskraftleistung um 30-40% über mehrere Abteilungen hinweg
  • Hauptquellen von Abfall um bis 90% reduziert
  • Lieferzeiten um 41% reduziert

Warum hat sich dieser Hersteller mit Chartwell zusammengeschlossen?

Dieser deutsche Hersteller von Kunststofffasern stand unter sehr großem Preisdruck; um einen Gewinn abzuwerfen mussten Herstellungskosten von mehreren Millionen Euro pro Jahr eingespart werden. Um das zu erreichen, mussten erhebliche Produktivitätsverbesserungen in allen Firmenabteilungen erbracht werden. Chartwell sollte das dortige Team dabei unterstützen, diese Ersparnisse schneller zu erreichen.

Der zweitgrößte Kostenfaktor in der Fadenherstellung sind Lohnkosten. Erste Auswertungen zeigten, dass es Raum zur Verbesserung der Arbeitseffizienz um bis zu 25-40 % in den meisten Abteilungen gab.

Ergebnisse des Projekts

SPINNEREI:

  • 26% effizientere Arbeitsleistung
  • 20% mehr Leistung an Produktgruppe mit Engpässen

STANDORTWEIT:

  • Arbeitseffizienz steigt um 30-40 % in anderen Abteilungen
  • Hauptquellen von Abfall um bis 90% reduziert
  • Lieferzeiten um 41% reduziert

Diese Verbesserungen haben eine solide Grundlage geschaffen, um das Business aus der Krise zu führen

 
Warum stellte das Spinnen eine besondere Herausforderung für die Arbeitseffizienz dar?

FOKUSBEREICH 1:

Das Koordinieren der Spinnarbeit war eine komplexe Aufgabe, da 4 Schichten über 5 Stockwerke und 18 verschiedene Arbeitsbereiche verteilt waren.  Die Schichtleiter hatten wenig Übersicht, wer wann welcher Aufgabe nachging.

FOKUSBEREICH 2:

Eine der Schlüsseltätigkeiten beim Spinnen ist es, eine fertige Spule durch eine neue, leere zu ersetzen.  Spulenwechsel machten insgesamt 50-60 % der produktiven Arbeit aus.

Warum war die Komplexität der Koordinierung der Personalverwendung ein derart großes Hindernis beim Erreichen eines effizienten Betriebs?

PROBLEM:

Die Komplexität war solch ein großes Problem, weil:

  • Es eine der zeitaufwändigsten Aufgaben ist, Spulen zu wechseln, wenn sie ein bestimmtes Gewicht erreichen
  • Es über 200 Wickler gibt und die Wickelzeiten zwischen 4 und 28 Stunden variieren – die Wickler können ihr vorgeschriebenes Gewicht zu jeder Zeit erreichen
  • Aufgrund dieser Komplexität lief die Abteilung auf einer ‘Wachmannbasis’ und jeder Bereich war ständig mit Personal besetzt, was zu langen Ruhezeiten führte, die durch fieberhaftes Arbeiten unterbrochen wurden


MAßNAHME:

Verschiedene Schlüsselmaßnahmen wurden ergfriffen:

  • Das Team verschaffte dem Fertigungspersonal und den Schichtleitern Klarheit, indem es ein Echtzeit-Tool entwickelte, das voraussagte wo und wann die Spulen voll sein würden
  • Dank diesem Tool konnten bedeutsame Verbesserungen im Bereich der Arbeitseffizienz gemacht werden, da das Unternehmen nun ein kleineres, flexibleres Team mit einer leichter zu bewältigenden Arbeitslast hatte

PROBLEM:

Die Komplexität war solch ein großes Problem, weil:

  • Es eine der zeitaufwändigsten Aufgaben ist, Spulen zu wechseln, wenn sie ein bestimmtes Gewicht erreichen
  • Es über 200 Wickler gibt und die Wickelzeiten zwischen 4 und 28 Stunden variieren – die Wickler können ihr vorgeschriebenes Gewicht zu jeder Zeit erreichen
  • Aufgrund dieser Komplexität lief die Abteilung auf einer ‘Wachmannbasis’ und jeder Bereich war ständig mit Personal besetzt, was zu langen Ruhezeiten führte, die zwischendurch durch fieberhaftes Arbeiten unterbrochen wurden


MASSNAHME:

Verschiedene Schlüsselmaßnahmen wurden vorgenommen:

  • Das Team verschaffte dem Fertigungspersonal und den Schichtleitern Klarheit, indem es ein Echtzeit-Tool baute, das voraussagte wo und wann die Spulen voll sein würden
  • Dank diesem Tool konnten bedeutsame Verbesserungen im Bereich der Arbeitseffizienz gemacht werden, da das Unternehmen nun ein kleineres, flexibleres Team mit einer leichter zu bewältigenden Arbeitslast hatte
Wie war es möglich, den gut geübten Prozess der Umstellung auf eine leere Spule zu beschleunigen?

PROBLEM:

Die Hauptprobleme waren:

  • Die Arbeiter müssen warten, bis ein automatisiertes System volle Spulen durch leere Spulen ersetzt ehe sie neue Spulen zum Laufen bringen können
  • Bei einer detaillierten Analyse jedes einzelnen Schritts des automatisierten Zyklus stellte sich heraus, dass es eine lange Wartezeit zwischen dem Zeitpunkt, an dem die Maschine neue Spulen in Position schieben konnte, und dem Zeitpunkt, an dem sie es tatsächlich tat, gab
  • Als es diese Wartezeit in Frage stellte, traf das Team zunächst auf Widerstand. Aufgrund der hohen Geschwindigkeiten und der wahrgenommenen Komplexität des Systems hatten die meisten Angestellten ihre eigene Vorstellung davon, warum diese Wartezeit notwendig war

MAßNAHME

Die Lösung dieses Problems erforderte eine tiefgehende Untersuchung des Steuerungssystems:

  • Eine systematische Untersuchung des Steuerungssystems mit der Chartwell Fehlerbaummodellierung-Problemlösungsmethodik führte die Wartezeit auf ein inkorrekt platziertes Ventil zurück
  • Das Entfernen dieses Ventils, kombiniert mit ein paar anderen Verbesserungen am Zyklus, reduzierte die Zykluszeit um 35%