Fallstudien

Umsatzkosten: Taylor Bins

Während des Projektes haben wir die Firma Investitionsbereit gemacht - das Team hat es gesehen und es hat den Kampfgeist gefördert. Unser neuer Ingenieur für Fortschritt (Vollzeit Verbesserungsleiter) wird als äußerst positive Ergänzung angesehen". - To


Branche

Metallabfall- und Recyclingcontainer

Chartwell Unterstützung

2 Chartwell Berater, 3 Monate

Ziel

Kapazitätssteigerung, zusätzliche Kosten für Kunden vermeiden und ein dauerhaftes System fortlaufender Verbesserungen einführen

Ergebnisse

  • Eine beispiellose und wesentliche Steigerung der Kapazität
  • Reduzierung der Arbeitskräfte und Abfallkosten, was eine Investition in neue Werkzeugbereitstellung und eine Kostengrenze für Kunden ermöglicht
  • Vollzeit Ingenieur für kontinuierliche Verbesserung eingestellt

Warum wurde Chartwell an Bord geholt?

Taylor, ein starkes Unternehmen mit einem hohen Bekanntheitsgrad im Abfallbehältermarkt in Großbritannien, wurde vor Kurzem von einer Private-Equity-Gesellschaft erworben.  Sie wollten die Kosten für den Umsatz senken, um eine Reinvestition in das Unternehmen zu ermöglichen, mit dem Ziel, eine breitere Produktauswahl herstellen zu können und eine steigende globale Absatzmöglichkeit zu bedienen.

Eine erste Begutachtung von Chartwell konzentrierte sich auf die Bemühungen zur Verbesserung von zwei Bereichen des Unternehmens:

  • Gesteigerte Kapazität in der Fertigstellung (Anstrich und Fertigstellung von neuem Container) um 30-40%, ohne eine entsprechende Kostenerhöhung zur Herstellung
  • Steigerung der Herstellungsleistung für Plastikdeckel und Reduzierung von Polymerabfall, um die Produktionskosten drastisch zu senken und gleichzeitig die Leistung stabil zu halten

Ergebnisse des 3-monatigen Projekts

"Wir haben in fünf neue Werkzeuge in das Rotationsformen investiert und wir haben ein Verfahren um unsere anderen Werkzeuge wiederaufzubereiten. Das Team hatte zu Recht seit Jahren darauf gedrängt diese zu ersetzen. Jetzt da wir Verbesserungen vorgenommen haben, sind wir in der Lage Ersparnisse zurück ins Unternehmen investieren zu können, und es ist toll zu sehen wie das Team jetzt die Initiative ergriffen hat, da ihren Bedenken nachgegangen wurde." Tony Nunn, Geschäftsführer.

Ergebnise

  • Kapazitätssteigerung um 30% bis 40%
  • Bedeutende Kostenersparnisse durch die Reduzierung von Bedarf an Überstunden

Rotationsformen

  • Eine Kapazitätssteigerung von 30% hat Raum für andere Produkte geschaffen
  • Verbesserungen der Produktivität
  • Reduzierung von Polymerabfällen, Einsparungen mit nachhaltigem Effekt

Beispiele aus der Projektarbeit

Wie wurden bei diesem bewährten Rotationsguss Abfalleinsparungen erzielt?

PROBLEM:

Der Rotationsguss litt an einer signifikanten Polymer-Übernutzung aufgrund derer die durchschnittlichen Deckelgewichte 20 % über der ursprünglichen Designspezifikation lagen.


MASSNAHME:

Wir arbeiteten eng mit den Maschinenbetreibern zusammen und fanden heraus, dass Extrapulver in den Guss gegeben wurde, um Probleme zu vermeiden.  Die Maschinenbetreiber waren Zeugen von Problemfällen geworden, bei denen die Deckel in einigen bestimmten Bereichen des Gusses sich nicht richtig gebildet hatten.  Das Verbesserungsteam konzentrierte seine Bemühungen darauf, die Hauptursache der Qualitätsprobleme vollständig zu verstehen.


ERGEBNISSE:

Es wurde herausgefunden, dass die Platzierung der Kühlrohre nicht optimal für die Gussform war.  Eine Reihe von Versuchen wurde durchgeführt, um diese neu zu positionieren und um so das geschmolzene Plastik richtig zu verteilen. Dies führte zu perfekt geformten Deckeln in allen Teilen des Gusses und beseitigte das Problem vollkommen – die Maschinenbetreiber trauten sich nun wieder, die richtige Menge Pulver zu verwenden.

Wie war es möglich, die Zahl der Schichten von zwei auf eine zu reduzieren ohne einen Leistungsverlust hinnehmen zu müssen?

PROBLEM:

Die theoretische Kapazität der Abteilung war fast doppelt so groß wie die Nachfrage, aber Leistungsschwächen bedeuteten, dass die Rotationsguss-Abteilung mit zwei Schichten und Überstunden gerade genug produzierte.


MASSNAHME:

Eine vollständige Werkzeugnutzung war nicht möglich, da der Prozess der Deckelverarbeitung eine manuelle, zeitraubende Aufgabe war.  Durch Verbesserungen des Zustands der verwendeten Werkzeuge bedarf diese Verarbeitungsphase nun weniger manueller Intervention und wurde für die Arbeiter einfacher.  Taylor investierte Geld, um Werkzeuge zu verbessern und kaufte zusätzlich neue, in der Branche gängige Werkzeuge.


ERGEBNNISSE:

Das Team konnte eine Schicht durch freiwillige Kündigungen streichen.  Derzeit erreicht und übertrifft es die Kundennachfrage mit einer Schicht anstelle von zweien.

“Seit wir zu einer Schicht übergegangen sind, hat sich die Dynamik in unserer Fabrik vollkommen verändert. Es gibt einen viel stärkeren Teamgeist.” - Tony Nunn, Geschäftsführer

Wie hat sich das Unternehmen weiterhin verbessert seit Chartwell den Standort verlassen hat?

“Als Chartwell ging, hatten wir eine Liste mit den wichtigsten Maßnahmen, die wir durchführen mussten, um die neuen Initiativen pragmatisch umzusetzen.  Wir bekommen regelmäßige Unterstützung von Andy (einem der Chartwell Partner), der bei uns vorbeischaut und die Fortschritte, die wir machen, überprüft.

Es gibt in der Entwicklung eines Unternehmens immer eine Zeit, in der es von Vorteil ist, Unterstützung von außen zu holen und als wir die Vorteile der Verbesserungsmaßnahmen sahen, entschieden wir uns, Vollzeit einen Prozessingenieur einzustellen. Außerdem können wir jetzt, wo wir mehr produzieren können, auch mehr verkaufen und sind aus diesem Grund dabei, in eine Erweiterung unseres Marketing-Teams zu investieren.”
Tony Nunn, Geschäftsführer