Fallstudien

Vermeidung von Investitionskosten: Verpackung von Erfrischungsgetränken

Was Adrian beigetragen hat, war ein ganz neuer Gedankenansatz, ein systematischer Ansatz wie ich ihn nie zuvor gesehen habe - Technischer Leiter


Branche 

Schnelldreher

Chartwell Unterstützung

1 Chartwell Berater, 2 Tage

Ziel

Die Verarbeitungsmenge eines Palettierers für die PET-Produktion zu steigern, und € 700 Tsd. Investitionen zu vermeiden

Ergebnisse

17% Steigerung der Verarbeitungsmenge des Palettierers vermeidet € 700 Tsd. für Aufrüstungsinvestitionen


Warum wurde Chartwell an Bord geholt?

Ein Kunde sah eine Veränderung im Produktionsformat, hin zu kleineren Verpackungsgrößen und der Palettierer auf einem der Bänder war nicht für diese Größe gemacht. Der Palettierer wurde zur Engstelle der Produktion.  Jedes Mal wenn die neue Flaschengröße benutzt wurde, führten häufige Betriebsstörungen dazu, dass der Betreiber die Füll- und Etikettiergeschwindigkeit reduzieren musste, bis er das Gefühl hatte, dass das Band “einwandfrei” funktioniert, ohne dass der Befüller ständig stoppt.

Der Kunde bat Chartwell herauszufinden, ob es möglich sei, die Verarbeitungsmenge zu steigern und dadurch den Vorschlag des Palettiererherstellers für eine Hochrüstung, die € 700 Tsd. und einige Monate Lieferzeit gekostet hättee, zu vermeiden.

Ergebnis des Projekts

  • Die Verarbeitungsmenge des Palettierers stieg innerhalb von 3 Wochen um 17%, die Füllgeschwindigkeit sogar um 25%
  • Weitere Verbesserungen für kleine Verpackungsformate, darunter die Verdoppelung der Geschwindigkeit des Anlagesystems

Beispiele aus der Projektarbeit

Wie bewältigte Chartwell das Problem?

MAßNAHME:

Der Consultant arbeitete mit einem Kundenteam zusammen, um ‘Single Minute Exchange of Die’ (SMED) auf den Doppel-Palletierer-Zyklus anzuwenden.

HERAUSFORDERUNGEN:

Vielen Leute kennen SMED, ein einfaches, aber wirksames Tool zur Reduzierung von Wechsel- und Zykluszeiten.  Jedoch sah sich das Kundenteam einer schwierigen Komplikation gegenüber gestellt. Es bestand eine komplexe Wechselbeziehung zwischen dem Palletierer, dem vorgeschalteten Ableiter und dem Zuführsystem, die sich alle so verhielten, als warteten sie auf einander, um einen Zyklus zu vollenden – dies machte die Analyse erheblich komplexer.

Wie wurde die Herausforderung überwunden?

MAßNAHME:

Das Team war in der Lage durch die Komplexität hindurch zu sehen und fest zu stellen, dass das wahre Problem Verzögerungen in der Zufuhr waren.  Selbst wenn die gegen Bandrichtung laufenden Fließbänder voll waren, kam es zu Verzögerungen aufgrund von:

  • Lücken zwischen aufeinander folgenden Flaschen an der Zufuhr
  • Problemen in der Logik des elektronischen Steuergerätes
Wie erzielten Sie eine Durchsatzsteigerung von 25%?

Zufuhrverzögerungen:

Eliminierung von häufigem, kurzen Anhalten des Füllers aufgrund von mangelnder Geschwindigkeit und fehlerhafter Steuerungslogik

Querschieber:

Erhöhte Laufgeschwindigkeit beim Rückhub und Reduzierung aller Bewegungen auf ein Minimum

Palettenbeladung:

Eliminierung von Verzögerungen bei der Palettenbeladung und Übersetzung

Das Ingenieurteam bewirkte diese Veränderungen über einen dreiwöchigen Zeitraum und erzielte eine Durchsatzsteigerung von 25%.